​數控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工的複（fù）雜性（如不同的機床，不（bú）同的材料，不同的刀具，不（bú）同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從事（shì）數控（kòng）加工（無論是加工（gōng）還是編程（chéng））到達一定水平，必須經過一段比較長的時間（jiān），此手冊是工程師在長期實際生（shēng）產過程中總（zǒng）結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控（kòng）等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃（huá）分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工（gōng）序，用同一把刀具加工（gōng）完零件上所有可以完成的（de）部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程（chéng）時間（jiān），減（jiǎn）少（shǎo）不必要的定位誤差。

（2）以加工部（bù）位分序法 對於加工內容（róng）很多的零件，可按其結構特點將加工部分（fèn）分成幾個（gè）部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾（jǐ）何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先（xiān）加工精度較低的部位，再加工精（jīng）度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分（fèn）序法 對於易發生加工（gōng）變形的零件，由於粗（cū）加工後可能發生的變形而需要進行校（xiào）形，故一般來說凡要進（jìn）行粗（cū）、精加工的都要將工序分開。

綜上所述（shù），在劃分工序時，一定要視零件的（de）結構與工藝性，機（jī）床（chuáng）的功（gōng）能，零件數控加工內容（róng）的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集（jí）中的原則還是采用工（gōng）序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二． 問（wèn）：加工（gōng）順序的安排應遵循什麽原則？

答（dá）：加工順序的安排（pái）應（yīng）根據（jù）零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進（jìn）行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合（hé）考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪動（dòng）壓板（bǎn）次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應（yīng）先（xiān）安排對工（gōng）件剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意（yì）下列三點（diǎn）：

（1） 力求設計（jì）、工藝、與編程計算的基準統一（yī）。

（2） 盡（jìn）量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定（dìng）位後就（jiù）能加工出全部待加（jiā）工表（biǎo）麵。

（3） 避免采用占機人工調（diào）整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不（bú）能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到（dào）此類情況時，可采用用虎鉗或加（jiā）底板抽螺絲的方式裝夾。

四（sì）．問：如何確定對刀點比較合理？工（gōng）件坐（zuò）標係與（yǔ）編程坐標係有什麽（me）關係？

1．對刀點（diǎn）可以設在（zài）被加工零（líng）件的上，但注意對刀點必須是基準位或已（yǐ）精加工過（guò）的部（bù）位，有時在（zài）第（dì）一道工序（xù）後對刀點被加工毀壞，會導致（zhì）第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此（cǐ）在第一道工序對刀（dāo）時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相（xiàng）對對刀位置，這樣可以根據它們（men）之間的相對位置關係找回原對刀點。這個（gè）相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上（shàng）。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方（fāng）便。

3） 對刀誤（wù）差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通（tōng）過對刀確定，它反映的是工件（jiàn）與（yǔ）機床（chuáng）零點之間的距離位置關（guān）係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編（biān）程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件（jiàn）坐標係和編程坐標係是一致的。

五（wǔ）． 問：如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控（kòng）加工過程中刀具相對於（yú）被加工（gōng）件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的（de），因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精（jīng）度（dù）要（yào）求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少（shǎo）空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減少程（chéng）序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最（zuì）後一走刀連續加工出來。

6） 刀具（jù）的進退刀（切入（rù）與切出）路線也要認真（zhēn）考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留（liú）下刀痕（hén），也要避免（miǎn）在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加工過（guò）程中監控與調整？

工件在找正及程（chéng）序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切（qiē）削的（de）過程進行監控，防止出現非正常切（qiē）削造成工件質量問題及其它事故。

對切（qiē）削（xuē）過程進行監控（kòng）主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控（kòng）粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘（yú）餘量（liàng）的快速切除。在機床自動加工過程中，根（gēn）據設定的切削用量（liàng），刀具按預定的切削軌（guǐ）跡自動切削。此時操作（zuò）

者應注（zhù）意通過切削負（fù）荷表觀察自動（dòng）加工過程中的切削負（fù）荷變化情況，根（gēn）據刀具的承受力（lì）狀（zhuàng）況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程（chéng）中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切（qiē）削時，刀具切削工（gōng）件（jiàn）的聲音是穩定的、連續的、輕（qīng）快的，此（cǐ）時機床的（de）運動（dòng）是平穩的。隨著切削過程的進行（háng），當工件上有硬質點或刀具（jù）磨損或刀具送夾等（děng）原（yuán）因後（hòu），切削過（guò）程出現不穩定（dìng），不（bú）穩定的（de）表現是切（qiē）削聲音發生變化，刀具與工件之間會出（chū）現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不（bú）明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件（jiàn）狀況（kuàng）。

3．精加工過（guò）程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表（biǎo）麵質量，切削（xuē）速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對（duì）於型腔加工，還應（yīng）注（zhù）意拐角處（chù）加工過切（qiē）與讓刀。對於上述問題的解（jiě）決，一（yī）是要注意調整切（qiē）削（xuē）液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳（jiā）]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已（yǐ）加工麵質量，通過調整切削用量，盡可（kě）能避免質量的（de）變化。如調整仍無明顯效果，則應停（tíng）機（jī）檢察原程序編得是否合理。

特別注（zhù）意的是，在暫停（tíng）檢查或停機檢查時，要注（zhù）意刀具的（de）位置。如刀（dāo）具（jù）在切削過程中停機，突然的主軸停轉（zhuǎn），會使工件表麵產生刀痕。一般應在（zài）刀具離開切削狀態時（shí），考（kǎo）慮停（tíng）機。

4.刀具（jù）監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切（qiē）削（xuē）過程中，要通過聲音（yīn）監（jiān）控、切削（xuē）時間控製、切（qiē）削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方（fāng）法判斷刀具的（de）正（zhèng）常磨損狀（zhuàng）況及非正常破損狀況。要根據加（jiā）工要求，對刀具及時（shí）處（chù）理，防止（zhǐ）發生由刀具未及時處理而產生的加工質量（liàng）問題。

七．問：如何合理選擇加（jiā）工刀具？切削用量有幾大要（yào）素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用（yòng）不重磨（mó）硬質合金端銑刀或立銑刀。一（yī）般（bān）銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀（dāo）粗銑，沿工件表麵連續走（zǒu）刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球（qiú）刀、圓刀（亦稱圓（yuán）鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪（lún）廓外（wài）形。而（ér）球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八（bā）、問：加工程序單有什麽作（zuò）用?在加工程序單中應包括（kuò）什麽內容？

答（dá）：（一）加工程序（xù）單是數控加工工藝設計的內容之一（yī），也是需要操（cāo）作者遵守、執行的規程，是（shì）加工程序的具體（tǐ）說明，目的是讓操（cāo）作（zuò）者明（míng）確程序的內容、裝夾和定位方（fāng）式、各個加工程序所選用（yòng）的刀（dāo）具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖（tú），程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後（hòu），編程前要了（le）解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀（dāo）具有哪些----避（bì）免在加工時因無此刀具要修改程序（xù），若一定要（yào）用到（dào）此刀具，則可以提前準備。

十（shí）、問：在編程中（zhōng）安全高度的設定有什麽原則？

答（dá）：安全高度的設定（dìng）原則：一般高過（guò）島嶼的最高麵。或者將編程零點設在（zài）最高麵，這（zhè）樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同（tóng）的機床所能認到的（de）地址碼（mǎ）和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序通過媒體介質（如軟（ruǎn）盤，讀帶機，通訊線（xiàn）等）輸（shū）送到機床的存儲（chǔ）器存儲起來，加工時從（cóng）存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量（liàng）受大小的限製，所以當程序大的時候可（kě）采（cǎi）用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製（zhì）。

切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉（zhuǎn）速和進給速度。

切削用量的選擇總體原則是：

少切（qiē）削,快進（jìn）給(即切削深度小,進給速度快)

按材料分類（lèi）,刀（dāo）具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高（gāo）速鋼),塗（tú）層刀具(如（rú）鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).