五金衝壓模具常用標準化結（jié）構教程

一. 壓線入子結構

壓（yā）線（xiàn）的目的：

(1). 材料預變（biàn）形，減少折彎時的阻（zǔ）力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防（fáng）止折彎時產生的拉料變形。

二（èr）. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎（wān）時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生（shēng）的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛（máo）邊入（rù）子

（1）壓毛邊的形式

內（nà）孔壓毛邊﹐產品（pǐn）周邊壓毛邊。

（2）壓（yā）毛邊入子的加（jiā）工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子（zǐ）周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產（chǎn）品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模（mó）還是（shì）在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料（liào）厚，斜1.5度（dù），目的是減少（shǎo）衝頭同切口之間的接觸麵，以便（biàn）減（jiǎn）少摩（mó）擦。沖（chòng）頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度（dù）為1.5T，這樣可保（bǎo）證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般（bān）選用Φ8.0的（de）LB型頂料銷（xiāo）。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當（dāng）所（suǒ）需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度（dù）的選擇，應注意參考以下原（yuán）則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上（shàng）沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷（xiāo）﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇（zé）其它標（biāo）準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧（huáng）頂住模（mó）板（bǎn）台階處的現象。

d. 鐵（tiě）氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可（kě）采用內（nà）脫料（liào）的形（xíng）式脫（tuō）料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排（pái）配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷（xiāo），頂（dǐng）料銷四分（fèn）點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按（àn）上述原則排配，非折彎邊（biān）視大小均勻分布（bù）2-4個頂料銷。

頂（dǐng）料銷的排配一般（bān）保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口（kǒu）邊距（jù）離（lí）為4MM，注意其位置尺寸盡（jìn）量（liàng）圓整到整（zhěng）數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料（liào）銷（xiāo）。另（lìng）外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔（kǒng）設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先（xiān）打沙（shā）拉（lā）後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝（chōng）孔，打沙拉，再衝孔

2.沙（shā）拉孔分為（wéi）兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉（lā）孔（kǒng）分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第（dì）二步，打沙拉（lā）孔，第三步，再沖沙（shā）拉（lā）過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙（shā）拉孔分為兩個步驟，第一步（bù），先沖底孔（kǒng），第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的（de）有如下幾種﹕

a. 適用（yòng）於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊（biān）限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝（zhuāng）卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適（shì）用於需要滑塊在接觸（chù）料片前先複位的（de）場合（hé）﹐靠滑塊中的頂料銷（xiāo）作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為（wéi）7mm﹐浮（fú）出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間（jiān）垂直p上下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中（zhōng）間滑塊（kuài）依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位（wèi）﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配（pèi）合部分大滑塊及（jí）模板通常取外角為R1.0﹐內（nà）角取R0.8﹐(9)所示（shì）;小滑塊及模板取外角R0.5內（nà）角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無（wú）法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑（huá）塊W方向尺寸幹涉（shè）時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大（dà）於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙（xì）﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處（chù）單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出（chū）滑塊理論形（xíng）狀（zhuàng）﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊（kuài）配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜（xié）角P在15度內時可任（rèn）取﹔當大於15度時﹐隻（zhī）能取30度及45度兩種﹐斜（xié）角（jiǎo）最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規（guī）格。3. 滑塊設計注意事項（xiàng）

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一（yī）般不得大於滑塊厚度的（de）一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量（liàng）的浮升銷或彈簧（huáng）﹔

c.當（dāng）滑塊以（yǐ）共（gòng）用形式加工時（shí）﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進（jìn）行（háng）加工﹐此時設計人員不需（xū）將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行（háng）處理（lǐ）﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度（dù）﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑（huá）塊斜（xié）度大於（yú）15度﹐模板上的導槽最好改（gǎi）為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標（biāo）準

1. 滾軸

一般情（qíng）況下，滾軸選用（yòng）Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖（tú）。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值（zhí）小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主（zhǔ）要（yào）是（shì）防止折刀將材料（liào）刮傷。

有內導柱時折刀（dāo）與內脫板的間（jiān）隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間（jiān）隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精（jīng）確,使用節距定位來保（bǎo）證材料的送料步距。節距（jù）定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸（cùn）穩定﹐固常使用（yòng）。

2. 側刃剪切材料的寬度e對（duì）於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值（zhí）為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與（yǔ）沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺（chǐ）寸請參考標準（zhǔn）件”節距定（dìng）位塊（kuài）”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱（zhù）設計標準

1. 在模具設（shè）計中﹐為了防止（zhǐ）模具在空打時打壞零（líng）件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以（yǐ）其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外（wài）限位兩種。一般Φ20的用於模內限（xiàn）位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據（jù）體尺寸請參考標（biāo）準件（jiàn）”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如（rú）若是字（zì）模﹐壓線印（yìn）加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外加限位（wèi）柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為（wéi）佳﹐或（huò）是有較大（dà）高度差以此防（fáng）呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的（de）大小(原則為（wéi）優先取大)。具體尺（chǐ）寸可參考標準品（pǐn）”兩用浮升銷”。兩（liǎng）用浮（fú）升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度（dù）,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚（shèn）而會（huì）把材料剪斷。為減少（shǎo）這（zhè）一現象的出現﹐根據標準（zhǔn）兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓（ràng）位深度尺寸可參考圖中（zhōng）之表。

3. 開（kāi）模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的（de）頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫（tuō）板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規（guī）定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄（báo）材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前（qián）材料與（yǔ）

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與（yǔ）浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品（pǐn）尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可（kě）忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間（jiān）隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是（shì）盡可能（néng）用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製（zhì）作標準﹕

抽牙（yá）的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔（kǒng）高度取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽（chōu）牙形式如下（xià）圖所示﹕(向上,向（xiàng）下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料（liào）缺口（kǒu）設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶（dài）料處會（huì）由於送料不淮而產生斷差﹐或（huò）二次剪切產生毛（máo）刺（cì）﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上（shàng）問題。

2. 缺口的（de）標淮形式:剪（jiǎn）斷沖頭超出0.3mm,即可避（bì）免未剪（jiǎn）切而產生毛刺。