​锌合金压铸件（jiàn）最常见的缺陷分析

锌合金压铸件目（mù）前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件（jiàn）、建筑装饰、浴室配件、灯饰（shì）零件、玩具（jù）、领带夹、皮带扣、包包、各种金属饰扣等，因此对铸件表（biǎo）面（miàn）质（zhì）量要求较高，同时要求有良好的表（biǎo）面处理性能。而锌合金压铸（zhù）件最常见的缺陷是表面起泡。

缺陷表征（zhēng）：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电（diàn）镀后出现。

产生原因：

1.孔洞引起：主要（yào）是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不（bú）规（guī）则形。

(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件（jiàn）表面或内部产生（shēng）孔洞。b涂料挥发出（chū）来（lái）的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。

当（dāng）型腔中的气体、涂料挥发出（chū）的气体（tǐ）、合金凝固析出的气体，在模具排（pái）气不良（liáng）时（shí），最终（zhōng）留在铸（zhù）件中形成的气孔（kǒng）。

(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩（suō）小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚（hòu）薄不均的铸件（jiàn）或铸件局部过（guò）热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位（wèi）。由于气孔和缩（suō）孔的存在，使压铸件在（zài）进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当（dāng）喷漆（qī）和电镀后进行烘烤时（shí），孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀（zhàng），因而导致铸件表（biǎo）面起泡。

2.晶间腐蚀引起：

锌合金成分中（zhōng）有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀（shí）而破碎，而电镀加（jiā）速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成（chéng）铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸（zhù）件（jiàn）变形、开裂、甚（shèn）至（zhì）破碎。

3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。

水纹、冷隔（gé）纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝（níng）固，后进入金属液（yè）不能和已凝固金属层熔合为一（yī）体，在铸件表面对接处形成叠纹（wén），出现条状缺（quē）陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能（néng）渗入到（dào）铸件内部。

热（rè）裂纹（wén）：a当（dāng）铸件厚薄不（bú）均，凝固过程产生（shēng）应力；b过早顶出，金属（shǔ）强度不够；c顶出时受力不均d过高的（de）模温（wēn）使晶粒粗大；e有（yǒu）害杂质存（cún）在。

以上因素（sù）都有可能产生裂纹。

当（dāng）压（yā）铸件存在水（shuǐ）纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗（shèn）入到裂纹中，在烘烤时转化为（wéi）蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。

解（jiě）决缺陷方（fāng）案：

控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气（qì）体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和（hé）浇道进入型腔，形成一条（tiáo）顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即（jí）浇流（liú）应不断加速地由喷嘴（zuǐ）向内浇口逐渐（jiàn）减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由（yóu）于湍流与金属液相（xiàng）混合而形成气孔，从金属液由浇（jiāo）铸（zhù）系统进入型腔的模拟压铸过程的研究（jiū）中，明显看出浇道中尖锐的（de）转变位和递增的浇道截面积，都（dōu）会（huì）使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于（yú）气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模（mó）具设计（jì），模温控制及冷（lěng）却，来避免（miǎn）缩孔产生。对于晶间腐蚀（shí）现象：主要是控制（zhì）合金原料（liào）中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注（zhù）意废（fèi）料带来的杂质元素。

对于水（shuǐ）纹、冷隔纹（wén），可提（tí）高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽（cáo），来减少冷隔纹的出现（xiàn）。

对于热裂纹：压铸（zhù）件厚薄不（bú）要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温（wēn）。