五金冲压件时常（cháng）见故障分析

一家冲（chōng）压工厂做出好的质量会给（gěi）整个产品和性能打下非常好的基础，因此在这里总（zǒng）结了（le）五金冲（chōng）压件产品制作过程中的常（cháng）见问题原因及对策，希望能够对冲压（yā）工厂同（tóng）行制件质量的提高提供一些有益（yì）的参（cān）考。  

一五金冲压件（jiàn）为什么会出现翻料扭（niǔ）曲？

冲压件在级进模（mó）中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件（jiàn）的外形。冲件（jiàn）产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁（cái）时（shí），由于冲裁间隙的（de）存在，材料在凹模的（de）一侧受拉伸（材料向上翘（qiào）曲），靠凸模侧受压缩。当用卸（xiè）料板时，利用卸料板压紧材料（liào），防止（zhǐ）凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状（zhuàng）况发生相应的改（gǎi）变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材（cái）料受拉伸（压缩力趋于减小），而（ér）凹模面上材料受压缩（拉伸力趋（qū）于（yú）减小（xiǎo））。冲压件的翻转即由于凹模面上（shàng）的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻（fān）料、扭曲的（de）重（chóng）点。

折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对（duì）策：

1、冲裁时产生的冲件毛边所致（zhì）。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。

2、冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良（liáng），需从冲裁下料工位着手解决（jué）。

3、折弯（wān）时冲压件失稳所致（zhì）。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对冲压件进行折（shé）弯前的导位、折弯过（guò）程中的导位，以及（jí）折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。

二五金冲压件（jiàn）为什么会引起撕裂？    

五金冲（chōng）压件常见的撕裂、歪斜形式 中间护（hù）面支架冲压（yā）工艺流程为：落料冲孔--冲孔切口（kǒu）--翻边成形--切口--翻边。中间护面（miàn）支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂（liè）部（bù）位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工（gōng）艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形（xíng）撕裂，也可以是由于疲劳裂纹（wén）即隐形裂纹发展引起的撕裂。

原因分析, 根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位（wèi）、断口（kǒu）形态及挤伤程度，认为（wéi）引起制（zhì）件撕裂、歪斜行为（wéi）主要体（tǐ）现在翻边成形工序，引起此工序现象发（fā）生的原因如下：    

1、成形工（gōng）艺参（cān）数（shù）执行不到位 ,在制件成形（xíng）过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的（de）制件必须紧密贴（tiē）合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性（xìng）变形而（ér）实现成（chéng）形。但现在（zài）由（yóu）于压制出的制件存在质（zhì）量不稳定等缺点，就说明机（jī）床压力在生产（chǎn）过（guò）程中处于压力跳动不（bú）均衡状态。究其原因，主要是加工技（jì）术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没（méi）有相互（hù）沟通机床压（yā）力稳定性（xìng）信息，而（ér）导致制件质量不稳定。  

2、翻边成形模具设计缺陷 ,该模具为一模双腔左/右件（jiàn）公用，由于本工序内容除翻（fān）边外，还兼备形状成形内容，加之制件特（tè）殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与（yǔ）成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑（lǜ）到了压料面小这一特征，却忽视了（le）压料芯成形导滑行程（chéng）。

三五金冲压（yā）件表面（miàn）质量为什（shí）么会不良？

造成冲压件产品表面质量问题的原因很多，卷（juàn）料、板料、模具的表面质（zhì）量会影响最终冲压制件的品质（zhì），冲压过程中的操作以（yǐ）及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表（biǎo）面质量，因（yīn）此，在整个制（zhì）造过（guò）程的每个环节中（zhōng）都应充分考虑细节，尽量（liàng）避免出现质量问题，影响最终的产（chǎn）品外观。

卷料常见的不良现象主要有以（yǐ）下（xià）方（fāng）面：

1、钢板表面（miàn）或者内部（bù）有异物混（hún）入（rù）；

2、异物剥落，卷料呈伤（shāng）疤一样的（de）状态； 卷料不（bú）良  

3、卷料边角破损；  

4、边角（20～30mm）由于应力不（bú）均匀而发生变形或者压皱；

5、刮（guā）痕（辊子表面或者异物质引起）；

6、辊子滑动引起；

7、边缘不规（guī）则破（pò）损；  

8、异（yì）物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；

9、辊子（zǐ）痕迹（异物附着在辊子（zǐ）上引起）；

10、超出规则以外的材质不良；  

11、异物引起（qǐ）表面深度产生明显的沟痕。  

根据实践经验发（fā）现，以上内容中，5、8、9项是（shì）频率出现最多的制（zhì）件不良表（biǎo）现或原因。