CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

　　

 

在工廠，CNC加工中心主要用（yòng）於模仁、鑲件等模具關鍵件及（jí）銅公（gōng）等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定（dìng）著模具成（chéng）型部（bù）分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影（yǐng）響。對（duì）於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐（fēng）富的加（jiā）工經驗和模具知識外，在（zài）工作中也（yě）要注意良好溝通，特（tè）別是和製（zhì）作組、同事的溝通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖（tú）紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件（jiàn）上工序（xù）加工尺寸、餘量的確（què）定

5）工件（jiàn）的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理（lǐ）刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的（de）試切（qiē）方式（shì）

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的（de）及時（shí）反（fǎn）饋

14）加工結束後工件質量的檢測

 

▌ 加工前（qián）的注意（yì）事項

1）對於新模，加工圖要符合要（yào）求，且數據清楚；新模的加工圖要（yào）有主（zhǔ）管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質（zhì）部的合格標（biāo）識（shí）。

3）接到（dào）程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清（qīng）楚程序單（dān）上的每一項（xiàng）要（yào）求，確認程式與圖紙的要求是（shì）否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大（dà）小，判斷編程師開粗或光刀（dāo）程（chéng）序選用刀具之合理性，若發現刀具（jù）應用不合理，應立（lì）即通知編程師作出相（xiàng）應改動（dòng），以便提高加工效率及工件加工精度。

 

▌ 裝夾（jiá）工件的注（zhù）意（yì）事項（xiàng）

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽（mào）螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時（shí）螺絲不（bú）可頂底。

2）銅公（gōng）一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開（kāi）料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否（fǒu）收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況（kuàng），應檢（jiǎn）查方向是否正確，各銅料（liào）加工時是否幹涉。

4）根據（jù）程序單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據（jù）的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核（hé）對程序單的圖形與散件圖的（de）圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸（zhóu）的（de）擺法。

5）裝夾工件（jiàn）時必須核對工件（jiàn）尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序（xù）單的尺寸與散件圖（tú）的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔（jié）工作台及工件底部。機床台麵及（jí）工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置（zhì）。

7）碼碼仔時（shí），確保（bǎo）碼仔（zǎi）不會被刀碰傷，必（bì）要時可與編程師溝通。同時（shí），如果底（dǐ）部（bù）墊正方，則碼仔必須（xū）對準墊正（zhèng）方之位置，以達到受力（lì）均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解（jiě）刀具加工深度，以防被夾位置過長（zhǎng）或過短。

9）螺絲必須收（shōu）入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用（yòng）一半接頭的螺紋，壓板（bǎn）上（shàng）螺帽的螺紋（wén）必須完全使（shǐ）用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看（kàn）清程（chéng）序單碰數之位置，以及Z最高點的（de）數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢（láo）靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前（qián）都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應（yīng）根據程序單指示之加工深度確定，一般應（yīng）略長於加工深度值2mm並要考慮刀（dāo）柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編（biān）程師溝通，酌情采用（yòng）兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較（jiào）深位置時再索得長些，這樣可提高（gāo）加工效（xiào）率。

4）使用加長（zhǎng）索咀時，尤其應了解下刀（dāo）深度、所需（xū）刀長（zhǎng）等數據。

5）刀頭（tóu）安裝上機前，其錐（zhuī）度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免（miǎn）配（pèi）合麵有鐵屑影響精度及損壞機床（chuáng）。

6）通常對刀具長度采用（yòng）刀尖（jiān）對刀方式（特（tè）殊情況用刀中對刀（dāo）的情況），對刀時應仔（zǎi）細核對程序單（dān）指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度（dù）是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采（cǎi）用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機（jī）件（jiàn）有潤滑不致（zhì）磨損（sǔn）。

 

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意（yì）垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證（zhèng）。

3）分中（zhōng）碰數後，應根（gēn）據程序單提供之外（wài）形（xíng）尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方（fāng）式分中，零位在（zài）工件邊亦須（xū）用分中方式分中後再移到邊上，必須（xū）確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得（dé）製作組（zǔ）確認才可通過。單邊取數完，緊記補（bǔ）償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須（xū）與工作站電（diàn）腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事項

 

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘（yú）量時，切記不（bú）要鑼深。

2）加工最重要（yào）為第一刀，因如果小心操作和（hé）核對（duì）便可得知刀長（zhǎng）補、刀徑補、程式、轉速等等（děng）是否錯誤，避（bì）免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序（xù）：

a）第一點高度為最高升高（gāo）100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接（jiē）近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一（yī）手放在暫停掣（chè）上，準備隨（suí）時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再（zài）停止（zhǐ），必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行（háng）順及穩定後，再將各（gè）控製調（diào）回正常狀態。

 

4）輸入程式名（míng）稱後，用筆抄回屏上的程式名稱（chēng），再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁（jìn）止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換（huàn）刀或（huò）協助調較（jiào）其（qí）他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時（shí）沒有（yǒu）開到之處，防（fáng）止刀具撞向此（cǐ）區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多（duō）時間，應通知組長及編（biān）程師修改程序，剪（jiǎn）去（qù）已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然（rán）後決（jué）定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行（háng）速（sù）和（hé）轉速，NC技工可依情況（kuàng）酌情調節。但應特別注意（yì）小件銅公（gōng）開粗時行速不能開快（kuài），以避免因振蕩而（ér）導致工件（jiàn）鬆動。

10）工（gōng）件加工過程（chéng）中，NC技（jì）工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現（xiàn）兩者不吻合，必須立即停機（jī）通知小組負責人，核對是否有錯誤（wù）存在。

11）當采用超過200mm長刀具（jù）加（jiā）工時（shí），必須注（zhù）意餘（yú）量及（jí）進（jìn）刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更（gèng）應予以控製。

12）對（duì）於程序單上要求檢測刀（dāo）具直徑的，操作員必（bì）須認（rèn）真負責，同時將（jiāng）測試之直徑予以記錄（lù），超出公差範圍的，應立（lì）即（jí）反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操（cāo）作或有空時，操作員應到工作站（zhàn）了（le）解餘下加工編程（chéng）情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備（bèi）用（yòng），以免停機發生。

14）工藝失誤（wù）是做（zuò）成浪費（fèi）時間的主要原因（yīn）：錯誤運用（yòng）不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太（tài）慢、走空刀（dāo）、刀（dāo）路太（tài）密、進給（gěi）太慢等（děng）等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加（jiā）工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意（yì）事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同（tóng）時根據散件圖或工（gōng）藝圖進行工件尺寸自檢，以及（jí）時發現失誤。

3）查看（kàn）工（gōng）件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組（zǔ）長。

4）較大工件（jiàn）下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

 

▌ 對加工精度要求的區分對待

 

精光的表麵質量：

 

1）模（mó）仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震（zhèn）刀紋現象

 

精光的尺寸：

 

1）可（kě）測量尺寸要嚴格執行加（jiā）工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀（dāo）具的損（sǔn）耗，特別是封（fēng）膠位等（děng）走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合（hé）金刀具

4）視加工要求確定精光後的（de）省模量

5）加工（gōng）後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控（kòng）製封膠位加工時的（de）刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確認上班次的作業情況（kuàng），包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認（rèn），包括圖紙、程序單、刀（dāo）具、量具、夾具等。

 

▌ 工作場所的整理

 

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工（gōng）件、工具等分類（lèi）擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢（jiǎn）或相應部門。