​軸類零件如何車削 ，軸類零件的車削工藝（yì）是什麽

零件的加工工藝分析，是對工件從毛坯準備到成品完（wán）成的加工工藝（yì）路線和過程進行的（de）合理科學分析。一個零件車（chē）了要進行車削加工之外（wài），還需要根據不同的要求，進行其他多（duō）種加工。而對於（yú）一個零件（jiàn）進行車削的時候，一般會加工幾個工作表（biǎo）麵。因此（cǐ）在進（jìn）行車削加工之前，需要結合零件個部分工序，製訂出合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過零件為批量或單件（jiàn）生產時（shí），其工（gōng）藝路線是：鍛造—正火—粗車大端直徑和端麵—鑽中心孔—粗車小端直徑和端麵（miàn）—鑽中心孔—精車（chē）個外圓及端（duān）麵—切槽—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗鑽孔—驗收（shōu）—外圓磨—驗收—發（fā）黑—入庫。

削（xuē）過程程序的分析

（1）批量生（shēng）產（chǎn）所用的坯料（liào）為模鍛件，其優（yōu）點主要是鍛（duàn）造精度高。加工餘量少，但產生組織不均以及表麵出現硬（yìng）層。為了改善切（qiē）削（xuē）性能，所以（yǐ）邀（yāo）進行正火。如果是單件生產，毛坯直（zhí）接采用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效率和材料利用（yòng）率。

（2）其中第（dì）三道工序是先車端麵，然後鑽中心（xīn）孔，再用頂尖（jiān）支承候車（chē）削外圓，有利（lì）於安裝牢固能提高切削用量，有（yǒu）能保（bǎo）證一（yī）端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定位由（yóu）磨削來保（bǎo）證精度和粗糙度要求。

二、轉向節軸的加工

加工工藝路（lù）線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件（jiàn）槽—鑽孔（kǒng）—攻螺（luó）紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出軸（zhóu）端（duān）兩（liǎng）端中心孔的位置，並組鑽好中心孔，采（cǎi）用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨後以此軸頸為基準，用輔助快來劃線（xiàn）。

三、多階台軸的加工實例分析

加工工（gōng）藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半精車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程（chéng）序分析

（1）由於（yú）工件各階台之間，直徑差（chà）較小，所以毛坯采用（yòng）棒（bàng）料，因為毛坯之間切除的餘量較少，下料（liào）後直接（jiē）進行調質（zhì）。如果毛坯餘量大，工件精度要求更高時，調質處理應安排在粗車之（zhī）後，精車之（zhī）前進行，但精車留量（liàng）要適當放大。

（2）由於兩端同軸度（dù）有一（yī）定要求（qiú），用兩端（duān）中心孔作定位基準。

（3）由於兩端同軸度有要求，注意車削螺紋時切削力不（bú）宜過大，也可（kě）采用先車（chē）削螺紋後，再精車有精度要求的外徑。目的是為（wéi）了保證同軸度要求。

四、差速器十字（zì）軸的（de）加工

加工工藝路線

落模（mó）—模鍛—正火—車基準孔和四軸頸端麵—打（dǎ）中心孔（kǒng）—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中（zhōng）心（xīn）孔切碳—淬火—整形（xíng）或修（xiū）整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸（jǐng）—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過（guò）程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一（yī）般變形加大，故淬火後（hòu）除整形校正外，對部分變形大的零件必要時修整中心孔。為使中心孔在淬火後不至於硬度很高，中心孔處滲（shèn）碳（tàn）後淬火前應進行切碳加（jiā）工（gōng）。

（2）由於十字軸形狀複雜，自身強度較差，為（wéi）防止車削（xuē）變形影響精度，則對車削後十字軸進行（háng）檢查對位置精度超差的進行一次校正加工。