​CNC加工中出現這些問題，你懂得怎麽（me）處理嗎（ma）？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作（zuò）不當。

3、切削餘（yú）量（liàng）不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善（shàn）：

1、用（yòng）刀原則：能大不小、能短不長（zhǎng）。

2、添加清角程序，餘量盡量（liàng）留均勻，（側麵與底麵餘量留（liú）一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度（dù）使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模（mó）具周邊有毛刺。

3、分中棒有（yǒu）磁。

4、模具四邊不垂直。

改（gǎi）善：

1、手動操作要反複進（jìn）行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊（biān）用（yòng）油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用（yòng）手確認（rèn）。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它（tā））。

4、校表（biǎo）檢查模具四邊（biān）是否垂直，（垂（chuí）直度（dù）誤差（chà）大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作（zuò）員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的（de）誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢查，對（duì）刀盡量在同一（yī）點。

2、刀具裝夾時（shí）用風槍吹幹淨或碎布（bù）擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個（gè）刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程（chéng）：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單（dān）上的刀具（jù）和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上（shàng）的刀具長度（刃（rèn）長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸（zhóu）取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時（shí）座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測（cè）量也（yě）確保安全高度在工（gōng）件之上。

2、程序單上的刀具和實際程（chéng）序刀具要一致（盡（jìn）量用自動出程序單或用圖（tú）片出程序單）。

3、對實際（jì）在工件上加工（gōng）的深度進行測量，在程序（xù）單上寫清楚刀具的長度及（jí）刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚（chǔ）。（此操作一般為手動操作寫好要（yào）反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半（bàn）徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走（zǒu）錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進（jìn）給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改（gǎi）善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵（miàn）、分析麵等）。

2、分（fèn）中碰數及（jí）操數完成後（hòu）要反（fǎn）複的檢查。

3、裝夾刀（dāo）具時要（yào）反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的（de）按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手（shǒu）動快速移動時（shí），可先將（jiāng）Z軸升高到工件（jiàn）上麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理（lǐ），工件曲麵表（biǎo）麵粗糙·。

2、刀（dāo）具刃口（kǒu）不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃（rèn）避（bì）空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數（shù），公差，餘量，轉速進（jìn）給設置（zhì）要合（hé）理。

2、刀具要求操作員不定期檢查（chá），不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員（yuán）盡量要夾短，刀刃避（bì）空不要太（tài）長。

4、對於平（píng）刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工件有毛（máo）刺：根我（wǒ）們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床（chuáng）的性能，對有毛刺的邊進行補刀。