​CNC数控车床加工的一些（xiē）操（cāo）作技巧与心得分享

一转眼操作数控车床已有十年（nián），积累（lèi）了数控车床的（de）一（yī）些加工技巧与心得，与各位（wèi）同仁交流。因加工零件（jiàn）的更换频繁及工厂条件受限，十年来我（wǒ）们都是自己编程，自己对（duì）刀，自己调试及完（wán）成零件的加工，总结起来操作技巧（qiǎo）分为以下几点。

一、编程技巧

因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以（yǐ）在编程时需要考虑的事项有：

1. 零（líng）件的加工顺序：

先钻孔后平端（这是（shì）防止钻孔时缩料）；

先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；

先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表（biǎo）面不被划伤及（jí）防止零件变形）。

2. 根据材料硬度（dù）选择合理的转速、进给量及切深：

1）碳（tàn）钢材料选择高（gāo）转速，高进（jìn）给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬（yìng）质合金选择低转速、低进给量、小切深。如（rú）：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）钛（tài）合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为（wéi）例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次（cì）试验，最（zuì）终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

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二、对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀及直（zhí）接对刀。我厂（chǎng）大（dà）部分车床无对刀仪，为直（zhí）接（jiē）对刀，以下所说（shuō）对刀技（jì）巧（qiǎo）为直接对刀。

先选择零件右端面中心为（wéi）对刀点，并设为零（líng）点，机床回原点后，每一把需（xū）要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输（shū）入Z0点击（jī）测量，刀具的刀补值里面就（jiù）会自（zì）动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀（dāo）对（duì）好了，X对刀为试切（qiē）对刀（dāo），用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀（dāo）补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重（chóng）启后仍（réng）然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其（qí）间关闭车床也不需要重新对刀。

三、调试技巧

零件在编完程序，想学习编程苦于没有找到方法，加Q群192963572可以帮到你，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀（dāo）的失误（wù），造成（chéng）撞机事故（gù），我们应（yīng）该先进行空行程模拟加（jiā）工，在（zài）机床的座标（biāo）系里面对刀具（jù）向（xiàng）右整体平移零（líng）件总长的（de）2——3倍；然后（hòu）开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序（xù）及对刀无误，再开始对（duì）零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。

四、完成零件的加工

零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为（wéi）在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小（xiǎo），加（jiā）工材料硬，刀（dāo）具磨损（sǔn）快，所以（yǐ）在（zài）加工过程中（zhōng），要勤（qín）量勤检，及时增加和减少刀补值，保证（zhèng）零件的合格。

以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中（zhōng）刀具磨损非常快，从（cóng）起点到终点，因刀具磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这（zhè）样，才能保证零件的合格。

总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避（bì）免振动的发生；避免（miǎn）工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负（fù）载过大；可能是机床（chuáng）和工件的共振，或者可能是机床的刚性（xìng）不足，也可能是刀具钝化后造成的（de），我们可以（yǐ）通过下述方（fāng）法来减小（xiǎo）振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者（zhě）降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的（de）刀具。

五（wǔ）、防（fáng）止（zhǐ）机床发（fā）生碰撞的心得

机床碰撞（zhuàng）对机床（chuáng）的精度是很（hěn）大的损害，对于不同类型机床影响也（yě）不一样，一般来说，对于刚性不强的机（jī）床影响较大。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防（fáng）碰撞的方法（fǎ），碰撞是完全可以预防和避免的。

碰撞发生的最主要的原因：一是对刀具的直径和（hé）长度（dù）输入错误；二是对工件的尺寸和（hé）其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置（zhì）定位错误；三是机床的工件坐标系设（shè）置错误，或者机（jī）床零（líng）点在加工过程中被重置，而（ér）产生变化，机床碰撞大多发生在（zài）机床快速移（yí）动过程中（zhōng），这时候发生的碰撞（zhuàng）的危害也最（zuì）大，应绝对避免。所以（yǐ）操作（zuò）者要特别注意机床在执行程（chéng）序的初始阶段和机床在更换刀具的时候（hòu），此时一旦（dàn）程序编辑错误，刀具的直径和长度（dù）输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，数控（kòng）轴的（de）退刀动作顺序错误，那么也可（kě）能发（fā）生碰（pèng）撞。

为了避（bì）免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发（fā）挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和（hé）异常的响动，有无震动，有无焦味。发现异（yì）常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。

总之，掌握数控机床的操作（zuò）技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机（jī）械加工（gōng）知识和基础的编程知识之上（shàng）的。数控机（jī）床操作（zuò）技巧也不（bú）是一成（chéng）不变的，它是需要（yào）操作者充分发挥想象力和（hé）动手能力的有机组合，是具有创新性（xìng）的劳动。