​五金（jīn）冲压回弹的有效控制方法

冲（chōng）压件回弹的影响因素（sù）和有效（xiào）控制方法

对于各类（lèi）冲压件来说,部落（luò）觉得,拉深模是最不好处理的,因为材料会产生流动,其它的（de）类型,会处理一些,但像尺寸要求高的冲压件,回弹的问（wèn）题有时候也是非（fēi）常头痛（tòng）的,目前部落还（hái）没有看到哪里（lǐ）有准备的回弹（dàn）计算（suàn）公式,一般都是大家凭经验,针对不（bú）同的材料,不同的（de）R角来进行补偿（cháng）处理.当然,产生回弹的（de）影响因素我们都是比（bǐ）较清楚的,如果在修理模（mó）具方面,针对（duì）一些（xiē）状况,我们还是可以找到（dào）有效控（kòng）制回弹方法.

回弹对于汽车冲压件来说是较难（nán）解决的问题，现阶段仅用软（ruǎn）件（jiàn）分析理论回弹补（bǔ）偿量，在产品上增加加（jiā）强筋控制回弹，但这样却（què）不能完（wán）全控制回弹，还需要在模具调试阶段弥补分析回（huí）弹补偿量的不足，增加整形工序。

冲压件回弹（dàn）的影响因素

1. 材料性能

在汽车身（shēn）上（shàng）有不同强（qiáng）度的冲压（yā）件，从普通板材到高强板，不同板材有着不同的（de）屈服强度，板材的（de）屈服强度越高，就越容易出现回弹现象。

 厚板料零件的材料一般采用热轧碳素钢板（bǎn）或热轧低合金高强度钢（gāng）板（bǎn）。与冷轧薄板料相比，热轧厚板料的表面质量（liàng）差、厚度（dù）公差大、材料力学性能不稳（wěn）定，并（bìng）且材料的（de）延伸率较低.

2. 材料厚度（dù）

在（zài）成形（xíng）过程中，板料厚度对弯曲性能有很大的影响，随着板料厚度增（zēng）加，回弹现象会逐渐减少，这是因为随着板料厚度增加，参与塑性变形材料增加，进而弹性回复变形也增（zēng）加（jiā），因此，回弹变小。

随（suí）着厚板料零件材料强度级别的不断提高，回弹所（suǒ）造成零件尺寸精度的问题越来越（yuè）严重，模具设计和后期的工艺调试都要求对零（líng）件回弹的性质及大小有所了解，以便采取（qǔ）相应的（de）对策和补（bǔ）救方案。

对于厚（hòu）板料零件，其弯曲半径与板厚之比一般都很小，板厚方向的应力及其应力变化（huà）不容忽视.

3. 零件形状

不同形状的零件回弹差异（yì）很大，形状复杂的零件一般都会增加（jiā）一序整（zhěng）形，防止成形不（bú）到位出现回弹现象，而更有一（yī）部分特殊形状零件比较容易出现回弹现象，如U型零部件，在分（fèn）析成形过程中，必须考虑回弹补偿事（shì）宜。

4. 零件压边力

压边力冲压成形过（guò）程是一项重要的工艺措施，通过不断优化压（yā）边力，可（kě）以调整（zhěng）材（cái）料流动方向，改善材料内（nèi）部应力分布。压边（biān）力增大可以使零件拉延更加充分，特别是（shì）零件（jiàn）侧壁与R角位置，如果成形充分，会使内外应力差减少，从而使回弹减小。

5. 拉延筋

拉延（yán）筋在当今工艺中应用较为广泛，合理的（de）设置（zhì）拉延的位置，能够有效（xiào）地改变材料流动方向及有效分配压料面上的进料阻力，从而提（tí）高材料成形性，在容易出现回弹的（de）零件上设置拉延筋（jīn），会使（shǐ）零件成形更充（chōng）分，应力分布更均（jun1）匀（yún），从而（ér）回弹减小。

冲压件回弹控制方（fāng）法（fǎ）

减少或消除回弹最佳的时机（jī）是在（zài）产品设（shè）计和模具开发阶段。借助分析（xī），准确预测回弹量，对产（chǎn）品设计和（hé）工艺进行优化，利用产品形状、工艺和补偿来减少回弹。而在模具调试阶段，必须严格（gé）按照工艺（yì）分析的指导来试模。与普通SE分析比较（jiào），回弹的分析和（hé）矫正的（de）工作量增（zēng）加了30％～50％，但却可以大大缩短模具调试周期。

回弹是与拉延成形过程紧密相关的。在不同的（de）拉延（yán）条件下（吨位、行程及进料量等），虽然冲压件（jiàn）都没（méi）有成形问（wèn）题，但在（zài）切边后的回（huí）弹会更（gèng）加明显（xiǎn）地显现出（chū）来，回弹分析与拉延成（chéng）形分（fèn）析（xī）使用同样的软件，但关键（jiàn）是如何设置（zhì）分析参数，以及对回弹结果进行有效评估。

异型零件回弹控制

前地板左右门槛（kǎn）制件开发过程中出现回弹4°现（xiàn）象（见图6），图6标注出了制件回弹部位及回弹多（duō）少度。根（gēn）据制件回（huí）弹部位及（jí）回弹度数，做出如图（tú）7所示的对策。在工艺路线上同样增加整形（xíng）4°，增加第三序整（zhěng）形序（xù），同时模具整形镶块材质应用为（wéi）Cr12MoV，硬度需达到HRC58～62。

L型（xíng）零件（jiàn）回弹控（kòng）制

某车型摆臂（bì）加强板（bǎn）制件L型（xíng）制件，一般L形状（zhuàng）制件均为左右对策同模开发，为防止存在侧向力，导致成形制件偏移，左右对称开（kāi）发L型制件回弹整改与（yǔ）U型零件基本一致。

U型零件回弹控制

一般U型零件都容易出现回（huí）弹（dàn），图1为某车型左/右前纵梁内板前部本体制件及在整车上（shàng）搭接关系的示意图，从图1可以看出，此制件在（zài）开发（fā）过程中出现了回弹问题，图2标（biāo）示出（chū）了制件回弹部位及具体的回弹量。经过反复分析，并根据其搭接关系与设计人员沟通，对制件做出更改，增加加强筋（jīn）长度（dù），在模具本身增加整形序，预定整形1～

3.5 mm.

工艺排（pái）序增加整形序，制件整个侧壁全部整形，保证制件无回弹现象（xiàng）发生。如图5所以，组后翻边（biān）侧冲序增加整形镶块，而且模具镶块（kuài）全部用Cr12MoV材质，保证处理淬火硬度达到HRC58～62。最（zuì）终确定此方案，按照此方案更改模具，现场验证成形制件无回弹现象出（chū）现。

根据以往开发车型的经验，可以确定容易回弹制（zhì）件明细，对（duì）此类制件应用的开发流程。

另外（wài）,目（mù）前通（tōng）用的解（jiě）决板（bǎn）料冲压回弹的（de）工艺措施做法有如下面几点:

1、校正弯曲

校（xiào）正弯曲力（lì）将使冲压力集中在弯曲变（biàn）形（xíng）区（qū），迫使（shǐ）内层金属受（shòu）挤压（yā），被校正后，内外层都被伸长，卸载后挤压两（liǎng）区的回弹趋（qū）势相抵可以减小回弹。

2、热处理

在弯曲前进行退火，降低其硬度和屈服应（yīng）力（lì）可减小回弹，同时也降（jiàng）低了弯曲（qǔ）力，弯曲（qǔ）后再淬硬。

3、过度弯曲

弯曲生产中（zhōng），由于弹性恢复，板料的变形角度及半径会变大，可以采用（yòng）板料变形程度超出理论变（biàn）形（xíng）程度的方式来减小回弹。

4、热弯

采（cǎi）用（yòng）加热弯曲，选择合适（shì）温度，材料有足够的时间软化，可（kě）以减小回弹量。

5、拉弯

该方法是在板料弯曲的同时施加切向拉力（lì），改变板料内部的应（yīng）力状态和分布（bù）情况，让整个断面处于塑性拉伸变形范（fàn）围内，这些卸载（zǎi）后，内外层的回弹趋势相互抵（dǐ）消（xiāo），减小了回弹。

6、局部压缩

局（jú）部压缩工艺是通过减薄外侧板料的厚度（dù）来增加外侧板料的长度，使内外层的回（huí）弹趋势相互抵消。

7、多次弯曲（qǔ）

将弯曲成形分成多次来进行（háng），以消除回弹。

8、内（nèi）侧圆角钝化

从弯曲部位的（de）内侧进行压（yā）缩，以消除回弹。当板形U形弯曲时，由于两侧对称弯曲，采用这种方法效果（guǒ）比较（jiào）好。

9、变整（zhěng）体拉延成为部分弯曲成形

将零（líng）件（jiàn）一部分采（cǎi）用弯曲成形后再通过拉延（yán）成形以减少回弹（dàn）。这种方（fāng）法（fǎ）对二维形（xíng）状简单的产品有效。

10、控制残余应力

拉延时在工具的表面增（zēng）加局部的凸包形状，在（zài）后（hòu）道工序时再（zài）消除增加（jiā）的形状，使材料内（nèi）的残余应力平衡（héng）发生（shēng）变化，以消除回弹（dàn）。

11、负回弹

在加工（gōng）工具表面时，设法使板料（liào）产生负向回弹。上模返（fǎn）回（huí）后（hòu），制件通过回弹而达到要（yào）求的形状（zhuàng）。

12、电磁法

利用电磁脉冲冲击材料表面，可以（yǐ）纠正由于回弹造成（chéng）的形状和尺寸误差。