​五金衝壓模具常用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產（chǎn）生（shēng）的拉料變形。

二. 壓筋入（rù）子結構

壓筋目的

減小折彎（wān）時的（de）回（huí）彈，使折彎尺寸（cùn）更準確。

減小折彎時所產生的拉料（liào）變形。注：滑塊用於折彎（wān）成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形（xíng）式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓（yā）毛（máo）邊入子（zǐ）的加工方法

先線割好入子外形﹐將（jiāng）入子（zǐ）放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連（lián）續模帶料（liào）部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具（jù）在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設（shè）計時﹐先要判定毛邊的方向（xiàng）﹐確（què）定（dìng）預剪在上（shàng）模還是（shì）在下模﹕

五. 連剪帶折（shé）彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜（xié）1.5度，目的（de）是（shì）減少衝頭同切口之（zhī）間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部（bù）直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭（tóu）折彎邊（biān）高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般（bān）選用Φ8.0的LB型頂料銷（xiāo）。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料（liào）力很大，位置又夠時（shí）可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷（xiāo）長度的選擇（zé），應注意參考以下原則：

a. 選（xuǎn）用標準長度（dù），並考慮可否不需要在模板上沉孔（kǒng）。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂（dǐng）住模板（bǎn）台階處的（de）現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排（pái）布規則

（1）抽孔，抽（chōu）凸周圍（wéi）對（duì）稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配（pèi）一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂（dǐng）料銷，頂料銷四分點距（jù）折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料（liào）銷按上（shàng）述（shù）原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂（dǐng）料銷。

頂料銷的（de）排配一般保證頂料銷逃孔（kǒng）邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓（yuán）整到（dào）整（zhěng）數或小數點（diǎn）後一位。內孔精定位（wèi）銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定（dìng）位可視（shì）需要礁定是否安裝頂料（liào）銷。另外頂料銷（xiāo）的排配還要考（kǎo）慮整個工件的（de）穩定性（xìng）七. 打沙拉孔設計標（biāo）準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝（chōng）孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種（zhǒng）：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉（lā）孔分為三個（gè）步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉（lā）過孔，具體尺（chǐ）寸見下圖示意.

b. 深（shēn）沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構（gòu）設（shè）計標準

1. 滑（huá）塊固定形（xíng）式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小（xiǎo）形滑塊﹐依靠（kào）滑塊的垂（chuí）直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用（yòng）方式加工的（de）大型滑（huá）塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於（yú）需快速裝卸的大中型滑（huá）塊（kuài）﹐依靠滑塊底部的限（xiàn）位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的（de）頂料銷作用﹐先將滑塊複位（wèi）﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右（yòu）滑塊水平（píng）運動的塊合﹐中（zhōng）間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套（tào）筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑（huá）塊通用（yòng）結構（gòu）及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為（wéi）R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外（wài）角（jiǎo）R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用（yòng）的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊（kuài）W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料（liào）厚度大於（yú）或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊（kuài）不放間隙（xì）﹔

c. 大中型滑塊割共用（yòng）時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一（yī）般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取（qǔ）﹔當大於15度（dù）時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大（dà）不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大（dà）於滑塊厚度的一半﹔

b.為確（què）保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部（bù）應布置適（shì）當數量的浮升銷或（huò）彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加（jiā）工時﹐應將兩滑塊繞模板中心（xīn）旋轉（zhuǎn）180度進行（háng）加工﹐此時（shí）設計人員不需將圖元旋轉（zhuǎn）﹐調整工作由加（jiā）工部門自行處理（lǐ）﹔

d.(12)所示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於（yú）或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊（kuài）斜度大（dà）於15度﹐模板上的導（dǎo）槽最好改為入塊形式（shì）。

九. 滾（gǔn）軸,折（shé）刀（dāo）設計標準

1. 滾軸

一般情（qíng）況下，滾軸選用（yòng）Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若（ruò）沒有讓位加（jiā）工，可不需出圖。

2. 折刀（dāo）

折刀（dāo）采用夾板（bǎn）銑槽（cáo），內六角螺絲(M10)固（gù）定。

H取值小於內脫（tuō）板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板（bǎn）的間隙（xì）為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃（rèn）定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材（cái）料送料（liào）精確,使用節距定（dìng）位來保（bǎo）證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位（wèi）兩種（zhǒng）方式。因采用側刃定位尺寸穩（wěn）定﹐固常使用。

2. 側刃（rèn）剪切材料的寬度e對（duì）於一般材料（liào）e取值（zhí）為2.0mm;對於沖剪薄（báo）(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙（xì）為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十（shí）一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止（zhǐ）模（mó）具（jù）在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以（yǐ）及一些特殊模（mó）具力的不（bú）平衡情況時﹐而加以限位柱以其（qí）承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模（mó）外限位兩種。一般Φ20的用於（yú）模（mó）內（nà）限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度（dù）﹐如若（ruò）是字模﹐壓線印加（jiā）限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模（mó）外加限位柱上下限位柱高度平（píng）分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆（dāi）。

十二. 兩（liǎng）用銷設計標準（zhǔn）

1. 選用兩用銷:兩用浮（fú）升銷（xiāo）的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要（yào）考慮模具的大小(原則為優先（xiān）取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮（fú）升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料（liào）板上的讓位深度,直接影（yǐng）響工件的（de）品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚（shèn）而會（huì）把材料剪斷。為（wéi）減少這一現象的出現﹐根據（jù）標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的（de）讓（ràng）位深（shēn）度尺寸可參考圖中之（zhī）表（biǎo）。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料（liào）板內﹐如（rú）若浮升銷脫板讓位間隙太小（xiǎo）﹐且開模力（lì）不平衡（héng）﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫（tuō）板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材（cái）或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利（lì）﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於（yú）產品尺寸（cùn）精度及配合性要求（qiú）越來越高,在模具（jù）設計時,定（dìng）位是不可（kě）忽視的（de）。

1. 定位按位置分為內定位和外定（dìng）位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品（pǐn）間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙（xì）。若無內（nà）定（dìng）位塊(銷)A時,外（wài）定位塊B與工件間隙（xì）應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形（xíng）或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定（dìng）位其有效部分應（yīng）比內（nà）定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位（wèi）割單+0.05mm.外定位（wèi）銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割（gē）+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理（lǐ）為體積（jī）不變的（de）原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預（yù）沖（chòng）孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下（xià）圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換（huàn）)

十五（wǔ）. 帶料缺口設計（jì）標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處（chù）會由於（yú）送料不淮（huái）而產生斷差﹐或（huò）二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺（quē）口（kǒu）的（de）標淮形式:剪斷沖頭超出（chū）0.3mm,即可避免未剪切而產生毛（máo）刺。