CNC数控加工的工艺守（shǒu）则

操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和（hé）机床性能，并经过有关立（lì）式加工中心的理和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具（jù）备操作立式加工中心的（de）资格（gé）。

一、 开机前准备：

1. 机床在每次开（kāi）机（jī）或机床按急停（tíng）复位后，首先回机床参（cān）考零位（即回零），使机床对其以后的（de）操作有一（yī）个基准位置。

2. 装夹工件：

3. 工（gōng）件装夹（jiá）前（qián）要先清洁好各表面，不能（néng）粘有油污、铁屑和灰尘，并用（yòng）锉（cuò）刀（或油石）去掉工件表（biǎo）面的毛（máo）刺。

4. 装夹用（yòng）的（de）等高铁一定要经磨床磨（mó）平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小（xiǎo）工件可直接夹紧在虎钳上。

5. 机床工（gōng）作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污（wū）。

6. 垫铁一般放（fàng）在工件的四角，对跨度过大的工件须要在（zài）中间加放等高垫铁。

7. 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长（zhǎng）宽高是否合格。

8. 装夹工件（jiàn）时，根（gēn）据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位（wèi）和在加工中刀（dāo）头可能碰到夹具的情况。

9. 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸（zhǐ）要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工（gōng）件要校检其垂直度是否合格。

10. 工件（jiàn）拉表完毕后一定（dìng）要拧（nǐng）紧（jǐn）螺母，以防止装夹（jiá）不牢固（gù）而使工件在加工中移位的现象。

11. 再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

12. 工（gōng）件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰（pèng）数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当（dāng）选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：

13. 碰数方（fāng）法：光电式静（jìng）止，机械（xiè）式转速450~600rpm。

14. 分中（zhōng）碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工（gōng）件使（shǐ）红灯亮时，就设定（dìng）这点的相对坐标值为零；再手动移动工（gōng）作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相（xiàng）对坐标。

15. 根据其相（xiàng）对值（zhí）减（jiǎn）去碰数头的直径（jìng）（即工件的长度），检查工（gōng）件的长度是否合符图纸要求。

16. 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的（de）中间数值，再移动工作台到X轴（zhóu）上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位（wèi）。

17. 认（rèn）真把工件X轴上（shàng）零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。

18. 工件Y轴零位设定的步骤同（tóng）X轴的操作相同（tóng）。

19. 根据编程作业指导书准备好所有刀（dāo）具。

20. 根据编程（chéng）作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具（jù），让刀具去碰（pèng）摆在（zài）基准面上的高度测量器，当（dāng）测量器红灯亮时把这点的相对坐（zuò）标值设定为（wéi）零（líng）。

21. 移（yí）动（dòng）刀具到安全的地方，手动向下移动刀（dāo）具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。

22. 把这点的（de）机械坐标Z值记录（lù）在G54~G59其中一个里。这（zhè）就完成了工件X、Y、Z轴（zhóu）的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。

23. 单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一（yī）边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏（piān）移碰数头（tóu）的半（bàn）径就是X、Y轴的零位，最后把一（yī）点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个（gè）里。再一次认真检查数据的正确性。

24. 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的（de）边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。

25. 根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

26. 加工参数的（de）设定：

27. 在加工中（zhōng）主轴转速的（de）设定：

N=1000×V/（3.14×D）

注：N------主（zhǔ）轴转速（rpm/min）

V------切削速度（m/min）

D-----刀具直径（mm）

加工的进（jìn）给速度设定：

F=N×M×Fn

注：F------进给速度（mm/min）

M------刀具刃数

Fn-----刀具（jù）的切削（xuē）量（mm/转）

每刃切削量设定（dìng）：

Fn=Z×Fz

注：Z------刀（dāo）具的刃数

Fz-----刀具每刃的（de）切削量（mm/转）

二、 开机加工：

1. 执行每一个程序的开始时必须认真检（jiǎn）查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具（jù）。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行（háng），快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放（fàng）在停止键（jiàn）上有问题（tí）立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全（quán）进刀，然后慢慢加大进给（gěi）速度到合（hé）适，同时要对（duì）刀（dāo）具和工件加冷却液或冷风（fēng）。

2. 开粗加工时不得离（lí）控制（zhì）面板太（tài）远，有异常现象及时停机检查。

3. 开粗后（hòu）再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。

4. 在加工过程中不断优化加工参数（shù），达最佳加工效果。

5. 因本工序（xù）是关键工序（xù），因此工件加（jiā）工完毕（bì）后，应测量其主要尺寸（cùn）数值与（yǔ）图纸（zhǐ）要求（qiú）是（shì）否（fǒu）一致，如有问题立即通知当班组长或编程（chéng）员检查（chá）、解决，经自检合格后方（fāng）可拆下，并必须送检验员专检（jiǎn）。

6. 工件拆下后及时清洁机床工作台。

7. 加工类型：

8. 孔加工：

9. 钻加工：在加工中心（xīn）上（shàng）钻孔前一定要先用中心钻定位，再用（yòng）比图纸（zhǐ）尺寸小0.5~2mm的钻头（tóu）钻孔，最后用合适的钻头精（jīng）加（jiā）工。

10. 铰孔加工：对工件进行铰孔加工（gōng）也（yě）是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻（zuàn）头钻孔，最（zuì）后再用铰刀铰（jiǎo）孔，铰孔加工时注意控制（zhì）主轴转速（sù）在70~180rpm/min内。

11. 镗孔加工：对工（gōng）件（jiàn）进行镗孔加工要（yào）先用中心钻定（dìng）位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然（rán）后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右的加工余量，最后用预先调好尺寸的精（jīng）镗刀进行精镗，最（zuì）后一次精镗余量（liàng）不能（néng）少于0.1mm。

12. 直接（jiē）数（shù）控（DNC）操（cāo）作：

13. 在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定（dìng）好参（cān）数。

14. 在（zài）计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。

15. 在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这（zhè）时机床控制器出现闪烁的LSK字样。

16. 在（zài）计算机上按回车键（jiàn）盘就可进行DNC传数加工。

三、 工人自（zì）检内容、范围：

1. 加工者在加（jiā）工前必（bì）须看清楚工艺卡内容（róng），清楚知道工件要加工的部（bù）位、形状、图纸各尺寸并知道其下工（gōng）序加工内容。

2. 工件装夹前应先测（cè）量坯料尺寸是否符（fú）合图纸要求，工件装夹时必须（xū）认真检查其摆放是否与编程（chéng）作业指导书一致。

3. 在粗加工完成后应（yīng）及时进行自检，以便（biàn）对有误差的数据及时进行调整。自检内（nèi）容主要为加（jiā）工部位的（de）位置尺寸（cùn）。如：（1）.工件是否有松动；（2）.工（gōng）件是（shì）否正确分中；（3）.加工部位到基准（zhǔn）边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求（qiú）；（4）.加工部位相互间的（de）位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。

4. 经（jīng）过粗加工自检后才进行精（jīng）加工。精加工后工（gōng）人应（yīng）对加工部位的形状尺寸进自检：对（duì）垂直面的加（jiā）工部位检测其基本长（zhǎng）宽尺寸；对斜面的（de）加工部位测量图纸上标出的（de）基点尺寸。

5. 工人完成工（gōng）件自检，确认与图（tú）纸及工艺要求相符合后方能拆下工（gōng）件送检验（yàn）员进行专检。