数控车床螺纹切削加工

在目前的数控车床（chuáng）中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法（fǎ），由于切削方法的不同，编程（chéng）方（fāng）法不同，造成加工误差也不同。我们在操（cāo）纵使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。

1: 两种加工方法的编程指令

G32 X（U）＿Z（W）＿ F＿；

说（shuō）明（míng）：X、Z用于尽对编程；U、W用于相对编程（chéng）；F为螺距；

G32编程切削（xuē）深度分配方式一般为常量值（zhí），双（shuāng）刃切削，其每次切削深度一般由编程职员编程给出。

G76P（m）（r）（a） Q(△dmin）R（d）；

G76X （U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；

说明：

m：精（jīng）加工重复次（cì）数；

r：倒角宽（kuān）度；

a：刀尖角度；

△dmin：最小切削深度，当每次切削深度（△d·n?-△d·(n-1)?）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上（shàng）；

d：精（jīng）加工留量（liàng）；

i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹（wén）切削方式；

k：螺纹牙高（gāo）；

△d：第一次（cì）切削的切削深度；

l：螺距。

G76编（biān）程切削深度分配方式一般为（wéi）递减式，其切削为单刃切（qiē）削，其切削深度由控制系统来计算给出。

加（jiā）工误差分析及使用（yòng）

G32直进（jìn）式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切（qiē）削（xuē）刃轻易磨损（sǔn）。在切削（xuē）螺距较大的螺纹时，由（yóu）于切削深度（dù）较大，刀刃磨损较快（kuài），从而造成螺纹（wén）中径产生误（wù）差（chà）；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀（dāo）具（jù）移动切削均靠编（biān）程来完成，所以加工（gōng）程（chéng）序（xù）较长；由于刀刃轻易磨损，因此加工中要做到勤丈量。

G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃轻易损伤（shāng）和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为（wéi）单侧刃工作，刀具负载较小，排屑轻易，并且切削深度为递（dì）减式。因此，此加工方法一（yī）般（bān）适用于（yú）大螺距螺纹加（jiā）工。由于此加工方法排屑轻易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加（jiā）工方法更为方便。在加工较高精度螺（luó）纹时，可采用两刀（dāo）加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要留意刀具起始点（diǎn）要正确（què），不然轻易乱扣（kòu），造成零件报废。

切削液使用（yòng）

车削螺（luó）纹时（shí），恰当地使用切削液，可进步生产率和零件质量（liàng），切削液的主要作用如下：

能降低切削（xuē）时（shí）产生的热量，减少由于温升引起（qǐ）的加工误差。

能在金属表面形成薄膜，减（jiǎn）少刀具（jù）与工件的摩擦，并可冲走（zǒu）铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。

切（qiē）削液进进（jìn）金属缝隙，能（néng）帮（bāng）助刀具顺（shùn）利切削。

根据以上作用，我公司（sī）经过多次实验，采用了“泰（tài）伦（lún）特化学有限（xiàn）公司”生产的“微乳化切削液（yè）CCF-10”。这种切削液是（shì）继（jì）乳化液、合成切削液（yè）之后，水（shuǐ）基切削液的新（xīn）一代产品，它克服了乳化（huà）液易变质、清洗性能差及合成切削液腐蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷，具有良好的润滑、冷（lěng）却、清洗、防锈（xiù）性能。与其他的切削液相比，它（tā）有进步加工（gōng）效率，减少（shǎo）动力消耗，延长刀具寿命，进（jìn）步（bù）机件表面光洁（jié）度等功效。

说（shuō）明：

最小切削深（shēn）度为（wéi）0.02mm。

第一次切削深度（dù）为0.02mm。

螺纹牙高为0.812mm。

从以上示例中（zhōng）可明显看到G32编程和G76编程的（de）区别，在工作中要看工件要求的精度来确定。