CNC数（shù）控编（biān）程常规

　　

 

 

CNC加工中出现这些问题（tí），你懂得怎么处理（lǐ）吗？

 

一、工件过切：

 

原因：

 

1、弹刀，刀具强度不（bú）够太长或太小，导致刀具弹刀。

 

2、操作员操作不当。

 

3、切削余（yú）量不均（jun1）匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

 

4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太（tài）快等）。

 

改善（shàn）：

 

1、用刀原则（zé）：能大不小、能短不长。

 

2、添加清角程序，余量尽量留（liú）均匀，（侧面与（yǔ）底（dǐ）面余量留一致）。

 

3、合理调整切削（xuē）参（cān）数，余量大拐角处（chù）修圆。

 

4、利用机床SF功能，操作员微调（diào）速度（dù）使机床（chuáng）切削达到最佳效果。

 

二、分中问题：

 

原因：

 

1、操作员（yuán）手动操作时不准确。

 

2、模（mó）具周边有毛（máo）刺。

 

3、分中棒有（yǒu）磁。

 

4、模具四边不垂直。

 

改善：

 

1、手动操作要反（fǎn）复进行仔细检（jiǎn）查，分中（zhōng）尽量在同一点同一高度。

 

2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确（què）认。

 

3、对模具分中（zhōng）前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分（fèn）中棒（bàng）或其它）。

 

4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直（zhí）度误差（chà）大需与钳（qián）工检讨方案（àn））。

 

三、对刀问题：

 

原因（yīn）：

 

1、操作员手动操作（zuò）时不准确。

 

2、刀具装夹有误。

 

3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差（chà））。

 

4、R刀（dāo）与平（píng）底刀及（jí）飞刀之间有误差。

 

改善：

 

1、手动（dòng）操作要（yào）反复进行仔细检查（chá），对（duì）刀尽量在同一点。

 

2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

 

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底（dǐ）面时可用一个刀片。

 

4、单独出一条（tiáo）对刀程序、可避（bì）免R刀平刀飞刀之间的误差。

 

四、撞机-编程：

 

原因：

 

1、安全高度不够或没设（快（kuài）速（sù）进给G00时刀或（huò）夹头撞在工件上）。

 

2、程序单上的刀具和（hé）实际程序刀具写错。

 

3、程序单（dān）上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。

 

4、程序单上（shàng）深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

 

5、编程时座标设置错误。

 

改善：

 

1、对工件的（de）高（gāo）度进行准确（què）的测量也（yě）确保安全高度在工件之上。

 

2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用（yòng）图（tú）片出程序单）。

 

3、对实（shí）际在工件上加工（gōng）的深度进行测（cè）量，在程序（xù）单（dān）上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出（chū）工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

 

4、在工件上实（shí）际Z轴取数（shù），在（zài）程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。

 

五（wǔ）、撞机（jī）-操作员（yuán）：

 

原（yuán）因：

 

1、深度Z轴对刀错误·。

 

2、分中（zhōng）碰数及操（cāo）数错误（如：单边取数没有进刀（dāo）半径等）。

 

3、用错刀（如：D4刀（dāo）用D10刀来加工）。

 

4、程序走错（cuò）（如：A7.NC走A9.NC了）。

 

5、手动操（cāo）作时手轮摇错了方向。

 

6、手动快速进给时按（àn）错方向（如：-X按 +X）。

 

改善：

 

1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分（fèn）析面等）。

 

2、分中碰数及操数完（wán）成后要反复的检查。

 

3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

 

4、程序要一条一（yī）条（tiáo）的按顺序走。

 

5、在用手动操作时，操作员自己要（yào）加强机床（chuáng）的操作（zuò）熟练度。

 

6、在手动快速移动时，可（kě）先将（jiāng）Z轴升高到工件（jiàn）上面（miàn）在（zài）移动（dòng）。

 

六（liù）、曲面精度：

 

原因：

 

1、切削参数不合理，工件曲面（miàn）表（biǎo）面粗糙（cāo）·。

 

2、刀具刃口不锋利。

 

3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。

 

4、排屑，吹气，冲油不好。

 

5、编程走刀方式，（可以（yǐ）尽量考虑走顺铣）。

 

6、工件有（yǒu）毛刺。

 

改善：

 

1、切削参数，公差，余量，转速进给（gěi）设置要合理。

 

2、刀具要求操作（zuò）员不定期检查，不（bú）定期（qī）更换。

 

3、装夹刀（dāo）具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。

 

4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。

 

5、工件有（yǒu）毛刺（cì）：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接（jiē）关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。

 

CNC加工经验

 

一、刀路的总则

 

开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分（fèn）情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原（yuán）则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选（xuǎn）好刀后，便定（dìng）刀长，原则是（shì）刀长大于加工深度，大工件则要（yào）考虑夹头是否有（yǒu）干涉。

 

光刀：光刀的（de）目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量（liàng）的加工要求。同样，光刀选（xuǎn）用尽可能大的刀（dāo），尽可能快的时间（jiān），因为精刀需要较长的时间，用最（zuì）合适（shì）的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲（qǔ）面进刀（dāo）量与加工后的光洁度有关（guān），进给的大小与曲面的外（wài）表（biǎo）形状有（yǒu）关，在不伤及面的情况下，留（liú）最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。

 

二、装夹方法

 

1、所有的装夹都是横长竖短。

 

2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹（jiá）高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证（zhèng）牢固性，同时不（bú）伤及（jí）虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与（yǔ）工件大小（xiǎo）有关，工件越大，则装夹高度相应（yīng）增大。

 

3、夹板装夹：夹板用码仔码在（zài）工作台上，工（gōng）件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的（de）工件，一般中大型工件，效（xiào）果比较好。

 

4、码铁装夹：在工件较（jiào）大、装夹高度不够，又不准在底部锁（suǒ）缧丝（sī）时，则用码铁（tiě）装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工（gōng）好其它（tā）部分，然后（hòu）再码四边，加工四（sì）角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先（xiān）码两边，加工另两边。

 

5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长（zhǎng）度不（bú）低于30mm；直径（jìng）10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢（láo）固，严（yán）防撞刀与直接插入工件。

 

三、刀具的分类及其适用范围

 

1、按材质分：

 

●白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗（cū）。

 

●钨钢刀：用于清（qīng）角（特别是钢料）及光（guāng）刀。

 

●合金刀：类似于钨钢刀。

 

●紫（zǐ）刀；用于高速切削，不易磨（mó）损（sǔn）。

 

2、按刀头分：

 

●平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。

 

●球刀：用于各种曲面中光（guāng）、光刀。

 

●牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）。

 

●粗皮（pí）刀：用于开粗，注意余量的留（liú）法（0.3）。

 

3、按刀杆分：

 

●直杆刀（dāo）：直杆刀适用各种（zhǒng）场合。

 

●斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小（xiǎo）于杆斜度的面。

 

4、按刀（dāo）刃分：

 

两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功（gōng）越多，转（zhuǎn）速及进给相应调整，刃数多寿命长。

 

5、球刀与飞刀光刀的区别：

 

球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。

 

飞刀：优点是能清底角。喜欢机械（xiè）的小伙伴可以关（guān）注直观（guān）学机械微信号（hào）。相同参数的比较：V=R*ω转速（sù）快许多（飞刀（dāo）），力大光（guāng）出（chū）的东西亮，飞刀较（jiào）多地用于等高外（wài）形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于（yú）飞刀直径时光不到。

 

四、CNC配合（hé）电火花加工，铜公的（de）做法

 

1、什么情况下需（xū）要做（zuò）铜公

 

●刀完全下不去要做铜公，在一个铜公（gōng）中还（hái）有下不去的（de），形状是凸出（chū）需再分。

 

●刀（dāo）能下去，但易断刀（dāo）的也需做铜公，这需根据实际情况而定。

 

●要求（qiú）火花纹（wén）的（de）产品需做铜公。

 

●铜公做（zuò）不成的，骨位太（tài）薄太高，易损公且易变形，加工中（zhōng）变形与打火花变形，此时需镶件。

 

●铜公（gōng）加工出的东西表面（特别是曲面会很（hěn）顺很均匀）能克服精锣中的许多问（wèn）题（tí）与绘图中的许多问题。

 

●要求精确外形或余量多（duō）时必须做粗铜公。

 

2、铜公的做法

 

选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘（yuán）同时不伤及其它产（chǎn）品（pǐn）的面，去（qù）掉不必要的清不到的平面角（与（yǔ）平面（miàn）角相（xiàng）交处是更深的胶位），补成规则形状（zhuàng）；找出铜（tóng）公最（zuì）大外形，用一边界然（rán）后投影到托（tuō）面；定出基准框大小，剪掉掉托面（miàn），到此铜公图基本完（wán）成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与（yǔ）Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高（gāo）+装夹（jiá）高度。

 

五、图（tú）纸定数问题

 

1、在没有（yǒu）现成的加工面下，平面（miàn）四（sì）面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平（píng）时（铜公而言）留0.1的（de）余量，即碰（pèng）数时（shí），实际对0（z），图上偏低（dī）0.1。

 

2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高（gāo）度，宽，长与图纸差别，按实（shí）际的料来编（biān）程。一般情况（kuàng），先加工成图上的尺（chǐ）寸再加工图上形状。

 

3、当（dāng）要多个位加（jiā）工时，第一个位（标准位），就（jiù）要把其（qí）它几个（gè）位的基准（zhǔn）锣（luó）好，长宽（kuān）高都要锣，所有下（xià）一次加工基准要以上次已加工好的面为准。

 

4、镶件的定位：放在整体里（lǐ）面（miàn），把下（xià）面垫起（qǐ）一定高度然（rán）后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图（tú）下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点（diǎn）可用最大外形分中；割（gē）一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位（wèi）置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。

 

六、开粗的刀路选择

 

1、曲面挖槽

 

●关（guān）键（jiàn）是范围的选择（zé）与面（miàn）的选择。

 

刀路加工的区域是（shì）：以所选范围内所选面为（wéi）终止面，从（cóng）最高点到最低（dī）点刀具能下得去的所有地方（fāng）为原（yuán）则。所（suǒ）选面最好是全体面，边界则只能是所要加（jiā）工的区域，无面（miàn）处延伸小于半个刀径的距离（lí），因为其它面留有足够余量（liàng）所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到（dào）。

 

●刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀（dāo）时或加工不到的区域进不了刀的区域（yù）封起，留待（dài）二次开（kāi）粗。

 

●光刀之前，一（yī）定要把（bǎ）未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角（jiǎo），三维角及封起来的区域，不然则会断刀。喜欢机械（xiè）的小伙（huǒ）伴可以关注直观学机械微信号。二次（cì）开（kāi）粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤（shāng）及其它面的情况下刀具中心到所（suǒ）选边界，一般不精修边界，用（yòng）快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不（bú）能螺旋（xuán）下刀则用斜线进刀（dāo），一般打开过滤，特别是曲面开粗（cū），进刀平面不可（kě）低（dī），以免撞刀，安全高度不可低。

 

●退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀（dāo），当没有岛屿（yǔ）时则用相对退刀。

 

2、平面挖槽

 

铣各种平面，凹平槽，当（dāng）铣部分开放式（shì）平（píng）面时，则需定边（biān）界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大（dà）于半个刀径，封闭（bì）外围。

 

3、外形

 

当所选平面适合外形分层，则用外形（xíng）分层提刀（平面外形（xíng）），提刀（dāo）点与下（xià）刀点为一点时（shí），不须提刀（dāo）z平（píng）面一般提（tí）刀，尽量（liàng）不（bú）用（yòng）相对高度；补正方向一（yī）般右补正（顺刀）。

 

4、机械补正的刀路（lù）设置

 

补（bǔ）正号为21，改（gǎi）电脑补正机械补正，进（jìn）刀（dāo）为（wéi）垂（chuí）直进刀，刀过不（bú）了的地（dì）方则改大R不（bú）留余量（liàng）。

 

5、等高外形

 

适合于走封闭式的面，走（zǒu）开放式的面若是四圈则要封（fēng）项面，若是四圈内或非四圈则要选范围（wéi）与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内（nèi）的加工距离小于一（yī）个刀径，若大（dà）于一（yī）个刀径则要用（yòng）更大的刀或两次等高外形。

 

6、曲面流线

 

具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可（kě）取代等高（gāo）外形。

 

7、放射刀路

 

适合中间有（yǒu）大孔的情况（少用）。注意事（shì）项：弹刀（dāo），刀不锋利，刀（dāo）过长，工（gōng）件过深时要环（huán）绕走不可上下走；工件中的利（lì）角两边的面要分两个刀路，不（bú）可越过去,光（guāng）刀时（shí）的边缘最（zuì）好延长（用（yòng）弧线（xiàn）进退刀）。

 

七、清角

 

1、这里的清角清的是二（èr）维死角（jiǎo），是前面工（gōng）序都未曾走到的（de）部分，如光刀需走到的地（dì）方则应先清角再光刀，太（tài）小大深（shēn）的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。

 

2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。

 

3、易断刀，一定要考（kǎo）虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向（xiàng））的情况。

 

4、刀（dāo）路（lù）：用二维外形走，只能清（qīng）小角（R0.8）及二维平（píng）面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子（zǐ）去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。

 

八、中光

 

1、中光：作为（wéi）曲面的钢料与（yǔ）细公才中光。

 

2、原则：大刀开粗时层与层间的余（yú）量（liàng）较多，为使光刀时（shí）得到更好效果的一道工序（xù），

 

3、特点：快速（sù）清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平（píng）面的（de）工件不（bú）必中光；等高外形的工件不用（yòng）中光，等高外形开粗时可（kě）细一点把两（liǎng）道工序放（fàng）在一起，细一（yī）点（diǎn）指表面余量与层与层的距（jù）离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料（liào），材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的（de）东西会效果好，均匀。

 

九、光刀（dāo）

 

光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎（shèn）重，根据不同的（de）要求给予不同的刀路设置与参（cān）数设置。

 

1、光刀的下刀高度与最后（hòu）高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。

 

2、前模与分型面（miàn）要达到最（zuì）好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙（cāo）点。

 

3、刀路设计由以下因（yīn）素决（jué）定：

 

●具（jù）体外形（如平（píng）面与其它面），陡峭面与平坦曲面（miàn）。

 

●两面之间是否利角（利角则分开）。

 

●两部分是（shì）否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光（guāng）洁度的要求不同）。

 

●光刀中保护面问题是个大问题，对已加（jiā）工好的面一定要预到加工中的误（wù）差（chà）保护起来，按保护面（miàn）的要求保护起来。范围保护，不计（jì）误差的0保护，高度范围与（yǔ）平面范围（wéi）；保护面保护。

 

●刀（dāo）路（lù）的延长问题，光（guāng）刀（dāo）中，刀路加工到边缘时最好作圆弧（hú）进退刀否则事先把面稍加延长。

 

●光刀中的（de）提刀问题。提（tí）刀浪费时间，所以尽量避免提刀。

 

方法1：设提刀间隙（小缺口）

 

方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口）

 

方法3：避开间隙（大缺口处）

 

方法（fǎ）4：等高外形时延长到同一高度

 

●光刀中的进刀问题，第一刀（dāo）进刀一定要从工件（jiàn）外进，避免振动及碰伤（shāng）工件，所有光刀一定设进刀。

 

●刀具的磨损问题：当工件较大时，需（xū）多把（bǎ）刀光完同一工件。